平板硫化机电气原理图

  平板硫化机电气原理图,硫化机液压原理图,平板硫化机,真空平板硫化机,大型平板硫化机,模平板硫化机,橡胶平板硫化机,框式平板硫化机,100吨平板硫化机,小型平板硫化机

  XLB—D4504502/0.50MN平板硫化机一、主要技术参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„.1二、一般说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.1三、平板硫化机的管理与操作„„„„„„„„„„„„„.1四、液压系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.2五、电器系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.2六、保养与需要注意的几点„„„„„„„„„„„„„„„„„.3七、更换密封圈的方法„„„„„„„„„„„„„„„„.3附图一地基图附图二液压原理图附图三加热系统图附图四电器原理图附图五密封圈图主要技术规格1、公称合模力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„0.50MN2、热板面积„„„„„„„„„„„„„„„„„450450（mm）3、工作液最大压力„„„„„„„„„„„„„„„„16.0MPa4、柱塞最大行程„„„„„„„„„„„„„„„„„„250mm5、热板单位面积压力„„„„„„„„„„„„„„25Kg/cm26、工作层数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27、每层间距„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„125mm10、最高工作时候的温度„„„„„„„„„„„„„„„„200.11、电动机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2.2KW12、重量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„约1300Kg13、外观尺寸(长宽高)„„„„„1400mm900mm1600mm一般说明适用于硫化各种橡胶、塑料模型制品和非模型制品。机为柱式结构，压制形式为下（上）压式。柱塞在工作液压力作用下上升使热板合得压，柱塞下降（即热板开启）靠板平台及柱塞自重，驱使工作液流回油箱，达到下降（开启）目的。本机的机是油缸和机座的组合体，由球墨铸铁制成，提高了油缸的受压强度和耐磨性。油缸中放置有耐油橡胶制成的密封圈，在本机工作中起密封作用。组合油泵是本机工作的动力源，它供约具有很多压力的工作液。工作液经控制阀进入油缸，将操纵手柄拨到不同的位置，柱塞即可上升或下降。本机在左下角设有储油箱，内装油液，供油泵循环做功之用。使用油液种类，推荐用N32#或N46#液压油，油液须经100目/2525滤网过滤后方可注入油箱。油液需保持清洁，不得混入杂质。本机采用管状电加热元件加热，不需要锅炉，可减少空气污染，保持车间清洁。本机外形好看大方，结构布局合理，操作便捷，安全可靠。三、平板硫化机的管理与操作平板硫化机装有按钮开关一组，供操作电动机运转及不再使用。此外，控制阀上装有操纵手柄，以控制压力油液的流动方向。注油前，必须将油液过滤。注油箱设有注油孔，油位高度应按标尺刻度的最高线。操纵前，须经试车，试车前检查各部分是否紧固，各管路是否连接牢固。试车的具体实际的要求如下：将控制阀的操作手柄向下拨，打开控制阀，启动油泵，让油泵空转10分钟，声音正常方可空载运行。2、把手柄向上拨，关闭控制阀，让具有很多压力的液压油进入油缸中，使柱塞上升到热板闭合时。3、空运转试车热板闭合次数不应该少于５次，确认机器契合设计要求后，方可投入正常使用。四、液压系统（参见附图二）硫化机的液压系统由油泵、控制阀、油缸及贮油箱等组成，油泵为CB306型齿轮输油泵，其额定输出压力为14.5Mpa。控制阀包括回油阀、单向阀及压力调节阀。当电机运转时，油液自贮油箱滤油器进油管被吸入油泵，并经油泵排油管进入控制阀，此时，如果回油阀处于关闭位置，则油液经单向阀及油室进入油缸，驱使柱塞上升，如前所述，当压力达到规定值后，如果停止电动机运转，单向阀即自动关闭，从而使油缸内的压力维持不降（工作所承受的压力表上限指针调节到所需工作压力，但不允许超出14.5Mpa）,如果将回油阀打开，则由于升降平台及柱塞的自重作用，将油缸内的油液经油管回油阀及油管压回贮油箱，升降平台下降，指示压力用的压力表是被控制在控制阀上，并且与油缸相连通的。五、电器系统（参见附图五）本电器控制箱适用于三相四线Hz电源，内部控制器件用220V电源，电气箱内设有电路过载、短路保护等，具有自动控温、硫化补压、硫化计时及声光信号等功能。（一）电器动作原理：接通电源开关QS，电源指示灯HL1亮，按动按钮SB2，交流接触器KM1吸合并自锁，电动机得电运转，平板上升合模，KM1常开点13-19闭合，使KA2得电吸合并自锁，其常开点7-9闭合，接通电接点压力表SP电源，当压力表指针达到设定硫化压力时，11-9闭合，KA1得电吸合，其常闭点13-15断开，交流接触器KM1控制回路的各常开点，恢复常开，油泵电机停止运转进入硫化状态。本机还具有自动补压功能，当压力下降到规定值时，电接点压力表9-13闭合，交流接触器KM1吸合，其常开点13-19又闭合自锁，油泵电机又得电运转供油，即开始补压。达到硫化压力时，压力表9-11重新电接，油泵停转，如此反复实现补压。如需开模，按下停止按钮即可。热继电器FR是作为电动机过载保护之用，如电动机负荷过载或遇到其他故障，则热继电器FR的常闭触点断开，从而使KM1线圈断电主触点开路，电动机停止运转。经4-5分钟后，则热继电器的双金属片冷却后自动复位。若又出现上面讲述的情况，必须检查消除电动机的过载原因及故障。（二）温度控制：电加热系统的加热元件为管状电阻加热器，加装在热板内，以供平板之用。加热平板内还装有热电偶或铂热电阻作为平板温度显示之用，并分别由三套温度控制调节仪BT1、BT2、BT3分别控制每层平板的加热温度。加热开关SA1闭合后，温度调节仪得电工作，分别控制交流接触器KM2、KM3、KM4，使各热板的加热器通电加热。当热板温度升到设定温度时，温度调节仪能够控制加热器自动断电，自动恒温。加热温度分别可调，以适用于不同工艺技术要求。（三）注意事项：1、试车前，应先检查其接线情况及各接线端是否牢固可靠和电动机运转方向是否与要求相符。2、各电气设备均应妥善接地，应用2.5平方以上导线、检查各电器件触点，如有损坏，应按时换或修复。4、温度指示调节仪的维护可参见温度指示调节仪的说明书。5、首次使用或改变工艺时，应先设定硫化压力（电接点压力表上限针）及规定压力降（压力表下限针）和硫化时间。六、保养与需要注意的几点平板硫化机使用前，要仔细检查各部分是否连接牢固，特别要拧紧柱轴上的螺帽，检查电气线路接线是不是正确，除定期清洁设备外表外，立柱导架间应经常加油，以保持良好的润滑。储油箱中的工作油液，应当隔三个月过滤一次，为此目的，可除去油液中的杂质，油液使用一年后，应当更换新油液，控制阀的阀芯与阀座，至少每年要拆下来精细研磨一次。储油箱中的工作油液，应当隔三个月过滤一次，为此目的，可除去油液中的杂质，油液使用一年后，应当更换新油液，控制阀的阀芯与阀座，至少每年要拆下来精细研磨一次。七、更换密封圈的方法当油缸柱塞的密封圈用旧或损坏，达不到密封要求时，必须更新。为此，可将升降平台升高至最大高度，下面用木块等物将其垫住，不使 其下降，松开升降平台上的固定螺钉，转动手柄，打开放油口，使柱 塞与升降平台分离，再松下法兰螺帽，将法兰从柱塞与升降平台空隙 中取出，然后关闭回油阀，继续开动油泵，柱塞向上移动，把密封圈 从油缸中取出，并换置新的。最后，按原样装好即可。 浙江平板硫化机厂家和你浅谈全自动硫化机的工作原理 发布日期：2010-06-19 1140 液压硫化机液压原理的设计 随着我们国家交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性 提出了慢慢的升高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。 目前我国轮胎行业大范围的应用的是50 年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原 因，机械式硫化机存在如下问题： 上下热板的平行度、同轴度、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低； 连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。 上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力； 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而气温变化使受力构件的尺寸发生明显的变化，合模力也随之发生变化，因此，生产的全部过程中温度的波动将 造成合模力的波动。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，已不能够满足由于高速公路的发展，对 汽车轮胎质量发展要求的日益提高。因而世界上主要轮胎公司已逐步采取了液压式硫化机代 替传统的机械式硫化机，是因为液压式硫化机结构上具有如下特点： 机体为固定的框架式，结构紧密相连，刚性良好。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以 模具中心线对称的； 开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度；另一方面，对保持活洛模的精度也较为有利； 由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，使维护保养工作量减少。 一、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置 转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动 上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4 个短行程加力油缸作 用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升， 轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下 环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而 出，送至后充气冷却。 从各国实践经验看，液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机 构、囊筒升降装置上采取了液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外， 其它均采取了液压驱动。因此，作为动力源的液压系统模块设计十分重要。 二、硫化机液压动力源的设计 1140 液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”，最大合模力为1360KN。合模力 的获得完全来源于油压。一般都会采用低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。 合模后，用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。由于负载和速度变化较大，要 求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下： 缸的几何流量Q= Q-几何流量l/min A-有效面积 S-缸的行程 t-运行时间s已知各缸行程，运动时间及有效面积，依程序图各缸运动顺序，分别计算各时间段流 量如下表。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大，在最大限度地考虑了液压系统工作的可靠性、安全性及实用 性情况下，采用双联叶片泵作为动力源，能完全满足流量范围变化大的要求，另一方 面该泵，具有液压冲击小、压力平稳、噪声小、工作性能较好的优点。 由于采用双联叶片泵，须配有溢流阀-卸荷阀组，以满足多种流量时的要求；同时，在 工作过程中，当卸胎装置、装胎装置工作时，所有液压缸均处于不工作状态，如果采 取停止泵的运转的方式，会造成泵频繁启动，为避免这一现象，考虑采用电控溢流阀， 通过电气控制，使溢流阀平时起安全阀作用，电磁铁带电时处于卸荷状态。 液压源设计成功与否，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，而且需全盘考虑 配置，才可以做到性能要求。因此在液压站的设计中，泵与电机的联接采用弹性联轴器，